Votre atelier passe beaucoup de temps à corriger les porblèmes au lieu de produire

Quand les non-conformités s’accumulent et qu’on règle chaque problème séparément, on ne s’en sort jamais. Voici comment un atelier de 40 personnes a réduit ses non-conformités de 60 % durablement.

Non-conformités

−60 %

projeté validé

Secteur

Machinerie

40 employés

Approche

Analyse 8D

dont 5 Pourquoi

La situation à mon arrivée

Un atelier de machinerie de 40 personnes avec un taux de non-conformités élevé. Chaque problème était traité individuellement, en mode urgence. Un défaut apparaissait, on corrigeait. Un autre apparaissait, on corrigeait encore. L’équipe courait après les problèmes sans jamais s’attaquer à ce qui les causait vraiment.

Résultat : des coûts de reprise chroniques, une équipe épuisée, et des délais de livraison sous pression constante.

Ce que j’ai fait

Plutôt que de continuer à éteindre les feux un par un, j’ai mis en place une démarche d’analyse structurée sur les trois derniers mois de non-conformités. L’objectif : comprendre les vrais causes racines profondes, pas juste les symptômes.

Pourquoi ça marche là où le mode pompier échoue

Ce type d’analyse mélange technique et organisation, c’est précisément là que je suis le plus efficace. Comprendre pourquoi une pièce est non-conforme demande autant de connaissances en mécanique et en métrologie que de méthode qualité. Sans les deux, on reste en surface.

Votre situation ressemble à ça ?

Vous vous reconnaissez dans l’un de ces signaux :

    • Les mêmes types de défauts reviennent régulièrement
    • Chaque non-conformité est traitée séparément, sans analyse globale
    • Vos coûts de reprise et rebut grèvent vos marges
    • Votre équipe qualité court après les problèmes plutôt que de les prévenir

Un appel de 20-30 minutes, sans engagement. On fait connaissance et on voit ensemble comment je peux vous aider.